功能故障识别  

系统功能故障识别的实施方式与标准RCM认证一样。此过程与标准RCM不同的是它将分析资源集中在＂重要＂的功能故障上。分析员识别所有对系统适用的功能，然后将这些功能按适当的依据分成两类：（１）重要功能和（２）非重要功能。判断某功能是否重要的标准可由实施分析的组织作一定的改变。

    一般来说，任何直接影响电站安全、环境保护限制或电力生产的功能被认为是重要功能。非重要功能一般包括一些诸如局部指示用的或二级系统功能等。支持重要功能的部件将在关键性分析模块中评述。剩下的支持非重要功能的系统部件可在非关键性分析模块中进行分析。

    分析时，只识别那些对电站运行和安全关键的功能可以得到一些另外的好处。我们可先从总体上描述这些功能，然后利用各种资源识别关键功能。这将避免把时间浪费在识别那些不在关键性分析模块中分析的功能，而在非关键性分析模块中分析剩下的支持非重要功能的系统部件。

关键性分析  

    遵照标准RCM认证分析方法论，判定某一系统部件为“关键”部件时着重于该部件的某个特定故障模式对电站的综合影响。然而，在简化过程中，只有那些被确认为“重要”的功能才用简化故障模式和效果分析（FMEA）来评估以确定关键性设备。在简化过程中，标准的FMEA和LTA（逻辑树分析）合为一条记录。以下讨论部件记录的FMEA部分，LTA过程将在PM任务建议部分进行描述。

故障模式与故障后果分析FMEA

     标准的RCM分析中，典型的作法是分析员都有为每个主要故障模式及本地的、系统的和整个电站的综合影响作单独的FEMA记录。该记录为每个独立的部件故障模式提供了功能故障分析（FFA）、特定部件故障模式、对本地、系统和电站的影响间的直接联系，综合起来以确定部件的重要性。然而，在SRCM过程中，分析员识别支持功能故障的每个部件并只为每个部件列出最显著的故障模式和相关的电站影响，且保存在同一个记录中。分析员根据各种故障模式／电站影响的综合及部件在特殊功能中功能故障重要性的积累来确定部件的重要性。  

    如果某个部件被确定为关键部件，下一步要识别潜在的故障模式的正确原因，以使分析员能够为被认为应重点识别的或消除的故障模式和原因找出可利用的和有效的检修任务。如果某个部件被确定为非关键部件，它将在非关键性分析中得到进一步的评估。后面将详细讨论关键部件的任务选择。  对于标准RCM，接受工程和运行部门检验并将检验结果输入到系统部件的重要性评估中是很重要而且有益的。

非关键性分析

     非关键性分析应用一套不同的标准，该标准更强调对那些在关键性分析中被确定为非关键部件或支持非关键功能部件在设备水平上作经济性考虑。这些标准将评估维持现有的PM任务或鉴定新的PM任务所带来的益处而不是允许部件运行至发生故障，为完整的PM任务提供依据。可对非关键性评估的标准作修改以满足电站特定的需要。如果部件不能满足任一条非关键性标准，则应决定让该部件运行至发生故障并在需要时实施故障维修。如果有一条满足非关键性标准，则作出一条适当的PM任务建议。下面将更详尽的描述非关键设备的适当的PM任务识别。

     维修工程师对非关键性评估的检查对于保证良好的评估存档工作而言非常重要。这项工作应与关键性评价的检查联合进行，以保证整个计划的最大效率。以为非关键性评价所开发的任务为基础，该工作还需一些可靠的操作人员，在非关键性检查中提供检修任务的一些相关输入。

 PM任务建议

     一旦某一部件被确定为关键部件，或虽是非关键部件但不允许运行至发生故障，下一步要做的工作是根据该部件的重要性推荐可行且有效的预防检修任务。有几种方式可实现选择将要实施的任务的类型和任务的频率。

    对于重要设备，分析员选择与致命故障模式和影响相关的故障原因，以便预防检修计划能对故障原因起作用。然后分析员鉴别计划推荐的可用而且有效的预防检修任务，并提出相关的故障模式和原因的组合（故障机理）。除非没有故障原因需要确定，对被确定要求PM作业的非关键设备可实施相似的步骤。  另一个可用来为每个部件确定适当的预防检修任务的方法是标准的RCM逻辑树分析（LTA）。  

任务比较  

    在简化RCM PM建议已得到认可后，本过程的最后一步是将这些建议与现有的PM相互协调起来。现有的PM计划应包括每个作用于部件上的任务，而且这些任务应能够识别或防止潜在的部件故障和负面的影响（如预防检修任务，监督任务，润滑，运行状态监测等）。经合适的电站工作人员认可的任务比较是实现最后推荐的实施项目的依据。

预防性检修计划变更要求 

 产生简化RCM认证分析和维护任务推荐的结果，内容包括删除现有任务，改变现有任务，添加新任务，过程，步骤，技术和频率。

电厂简化RCM分析的典型系统选择  

    选择分析系统的使用方法是按照重要性的准则排序、工程上判断、检修成本的历史记录等因素考虑。并非所有系统都需要做分析，而应通过进行系统选择过程来确定哪些系统进行SRCM的分析，确定哪些系统和设备有可能从SRCM中获得更多益处。根据EPRI的经验，对大多数燃煤发电厂来说，选择十个系统就可代表全厂80%的设备 ，即全厂80%的设备可包含100%的重要设备。  为在一个电站实现改进检修过程的目标，必须选择满足该过程特定目标的系统。

以下是为检查而选择的典型系统：

1 主蒸汽

2 燃料处理

3 循环水

4 粉尘处理

5 吹灰  

6 锅炉空气和烟气  

7 给水加热器的排污／排汽

8 煤处理

9 给水

10 冷凝水

11 灰渣处理

12 室外开关装置